Lean Manufacturing: Como Melhorar a Produção e Evitar Desperdícios!

Você conhece a produção enxuta?

O sistema de Lean Manufacturing, ou Produção Enxuta, consiste em um conjunto de técnicas que, quando combinadas, ajudam a empresa a eliminar desperdícios e torná-la mais flexível e produtiva. Com a aplicação dessas técnicas, o processo necessitará de menos recursos e gastos para funcionar, além de poupar espaço e mão-de-obra, o que acarreta em uma redução do tempo despendido entre a chegada da matéria-prima e a saída do produto final – o denominado Lead Time.

Como foi criado o Lean Manufacturing

O Lean Manufacturing foi criado e implementado primeiramente pela montadora de carros Toyota, com o sistema Toyota Production System (TPS), após a Segunda Guerra Mundial, em uma época que contava com escassez de recursos e de mão-de-obra. Isso obrigou as empresas da época a se reinventarem para poderem aproveitar os poucos recursos disponíveis da melhor forma possível e ainda continuar crescendo e se desenvolvendo.

Como resultado, a Toyota só cresceu desde sua criação. Em 2012 foi eleita a maior montadora de carros do mundo no ano, superando gigantes como General Motors e Ford, e em julho de 2014 foi considerada a maior empresa do Japão. Isso fez com que seu sistema de produção servisse de exemplo, não só na área automobilística, mas em qualquer setor em que houvesse a manufatura de algum produto, uma vez que os problemas apontados são comuns em diversos segmentos de indústria.

Os Pilares e as Ferramentas do Lean Manufacturing

Imagem: ITSS PM RUN

Agora já entendemos o que é e como surgiu esta metodologia de produção, que vem sendo utilizada por inúmeras empresas no mundo todo. Agora daremos uma olhada nos pilares e nas ferramentas utilizadas nesse tipo de produção.

Just In Time – Produção Puxada

Diferentemente da produção empurrada, que consiste em produzir grandes quantidades do produto para depois vender (o que gera grandes quantidades de estoques que muitas vezes não são desfeitos), a produção puxada visa fabricar os produtos conforme a demanda. Essa produção está relacionada a um dos principais pilares do Lean Manufacturing, que é o Just In Time. O pilar tem como máxima produzir somente o necessário, quando necessário e na quantidade necessária.

Jidoka – Autonomação

Outro pilar fundamental desse sistema é o Jidoka, também conhecido como Autonomação. Trata-se de uma das ferramentas mais importantes por contribuir para minimização de perdas e de paradas de equipamentos. Isso acontece por meio de ferramentas de prevenção e alerta de falhas, que impedem que um produto com defeito chegue até o consumidor.

O Jidoka permite que o operador ou máquina interrompa o processo assim que é identificada uma anomalia na produção por meio de procedimentos manuais, mecânicos ou automatizados. Imediatamente após a comunicação da ocorrência da falha e a parada da linha de produção, procura-se as causas da anomalia utilizando o método dos 5 Porquês, visando encontrar a causa primária do problema e assim corrigi-la.

Os 5 Porquês do método são os seguintes:

• 1° Porquê: Sintoma do Problema;
• 2° Porquê: Desculpa para o Problema;
• 3° Porquê: Responsável pelo Problema;
• 4° Porquê: Causa Provável do Problema;
• 5° Porquê: Causa Raiz do Problema.

 

Mapa do Fluxo de Valor

O Value Stream Mapping (Mapa do Fluxo de Valor) é uma ferramenta de diagnóstico, que tem como principal objetivo encontrar desperdícios ou gargalos na produção e eliminá-los. O mapa consiste basicamente em um fluxograma que contém todas as etapas do processo e informações de cada uma, tais como:

• Mão de obra necessária para a etapa;
• Tempo para realização;
• Estoque;
• Tempo de espera;
• Tempo de troca;
• Modo de transporte.

 

Os 5S em uma Empresa

Para que seja possível aplicar todos os conceitos apresentados, são necessários processos bem centrados. É aí que entra o programa 5S, outra ferramenta do Lean Manufacturing, que consiste em cincos “sensos” para ajudar na organização, limpeza e padronização da empresa. Os cinco sensos têm origem japonesa, mas possuem tradução para o melhor entendimento. Temos um post exclusivamente dedicado ao Programa 5s, então aqui vai apenas um resumo sobre:

Seiri (Senso de Utilização)

• Separar o material necessário do desnecessário;
• Descartar o que pode ser descartado;
• Guardar o necessário conforme a frequência de uso

 

Seiton (Senso de Ordenação)

• Organizar os materiais a serem utilizados;
• Identificar todos os materiais e onde serão guardados;
• “Uma coisa em cada lugar e somente um lugar para cada coisa”.

 

Seiso (Senso de Limpeza)

• Tornar saudável o ambiente de trabalho;
• Definir padrões de limpeza e organização para orientar e criar comprometimento na realização do trabalho.
• Manter o local de trabalho e equipamentos limpos permite identificar as causas da sujeira e possíveis falhas dos equipamentos;
• “O local mais limpo não é o que mais se limpa, e sim o que menos se suja”.

 

Seiketsu (Senso de Padronização)

• Garantir a manutenção e padronização de todo o trabalho já realizado;
• Definição de responsáveis por atividades;
• Apoio dos funcionários em mudanças.

 

Shitsuke (Senso de Autodisciplina)

• Tornar a prática um hábito;
• Capacitar os envolvidos no processo;
• Tornar todos estes conceitos e práticas presentes no dia-a-dia e na cultura da empresa, extraindo o melhor das ferramentas e colhendo bons frutos.

Estas são as práticas mais fundamentais na implementação do sistema Lean Manufacturing, porém existem outras ferramentas que podem garantir um resultado ainda maior desta metodologia.

Os Sete Desperdícios

Bastante foi falado até agora e chegou a hora de comentar sobre os desperdícios. Basicamente, existem sete tipos de desperdícios, encontrados em praticamente qualquer linha de produção, que seria ideal eliminar para maximizar a produção. Eles são:

Transporte

O tempo e os recursos gastos desnecessariamente com o deslocamento de matéria-prima e/ou produtos, ou a falta de dinamismo e fluidez na logística de uma empresa é considerado fator de grande desperdício.

Para evitar desperdícios relacionados ao transporte, é interessante focar em pontos como a proximidade e eficiência nas etapas de produção, com um bom planejamento de layout, e bons fornecedores e transportadores, por exemplo.

Espera

Por vezes, a produção precisa parar por falta de sincronia nas etapas, causando com que funcionários e maquinário fiquem ociosos, caracterizando um desperdício de tempo de espera.

Visando diminuir os desperdícios relacionados ao tempo de espera, focar em pontos como a comunicação dos setores e a disposição e distribuição de tarefas e maquinário, por exemplo, é essencial.

Superprodução

A superprodução é um desperdício causado quando se é produzido mais do que a empresa consegue vender. Isso ocorre muitas vezes devido à falta de alinhamento entre as metas a serem batidas e o quanto a empresa costuma vender. Isso ocorre no sistema de Produção Empurrada, mencionado anteriormente.

Para que isso seja evitado, é interessante adotar a metodologia do Just in Time, produzindo com base na demanda dos clientes, sem criar muito estoque, e equilibrar as metas com as tendências de vendas.

Defeitos

Problemas ao longo da linha de produção também caracterizam um desperdício, porque acarretam em retrabalho, exigindo mais tempo e dinheiro para se fazer algo que podia ter sido concluído na primeira vez.

O desperdício relacionado aos defeitos, tanto em relação a produtos finais quanto em relação a maquinário, pode ser contornado com o pilar da Autonomação, o Jidoka, para que, como foi explicado anteriormente, os imprevistos sejam detectados rapidamente e corrigidos de prontidão.

Estoque

Os desperdícios associados ao estoque estão muito interligados à superprodução. O armazenamento excessivo de produtos, sem que haja baixa nestes, é considerado grave desperdício, pois a falta de rotatividade das mercadorias tem como consequência a falta de ganhos.

A forma de evitar esse tipo de desperdício vai muito na linha do desperdício da superprodução, que seria equilibrar o ritmo da produção, focando em pontos como um layout eficaz e bem planejado.

Movimento

Esse tipo de desperdício refere-se ao tempo gasto com deslocamento dentro da própria linha, como em levar um objeto do setor A ao setor B, por exemplo, ou ainda o tempo que se perde ao procurar uma ferramenta. É similar ao desperdício por transporte; porém, de maneira interna à produção.

Pensando em solucionar esse desperdício, é importante pensar em pontos como disposição dos setores, máquinas e envolvidos na produção, além de ter instruções claras e diretas, fornecidas aos operários, que gerem eficiência no trabalho.

Processamento desnecessário

Por vezes, ocorre que um processo não agrega valor ou então agrega valor desnecessário em uma produção. Quando as atividades não são apenas o extremo necessário, elas pode acarretar em custos de produção que não precisavam ser aplicados, tendo como consequência o encarecimento do produto e a diminuição das vendas.

É possível, portanto, evitar o desperdício por processamento desnecessário, focando em ações como enxugar o processo produtivo ao que se faz necessário, eliminar redundâncias e estudar o que realmente é importante para o consumidor final.

Extra: Potencial Desperdiçado

Muito se fala em um oitavo desperdício além dos sete, que é o desperdício de potencial produtivo e de talento. Esse desperdício veio a ser considerado e agregado à teoria após a década de 1990, e está relacionado com separar excessivamente o que é chamado estratégico e tático do operacional. Enquanto a gerência e a administração estão voltadas a organizar e inovar o processo produtivo, os funcionários apenas executam o que lhes é delegado. Isso acarreta no não crescimento profissional e numa estagnação de funções de trabalho.

Para evitar o desperdício por subvalorização do talento humano, é interessante focar em distribuir melhor funções correspondentes à competência dos funcionários além de promover o aumento do conhecimento com capacitações frequentes.

Por onde começar?

O Lean Manufacturing exige muito estudo e deve ser personalizado para cada caso, sendo um processo de melhoria contínua. Isso exige muito esforço e constante evolução do processo para reduzir cada vez mais os desperdícios, pois nunca há um processo que esteja bom o suficiente que não possa ser melhorado ainda mais.

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